Методика визуального и измерительного контроля

Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку

При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

• наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;
• наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;
• наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);
• геометрическую форму обработанных кромок, в т.ч. при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;
• геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;
• форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;
• наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца);
• чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и т.п.), подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.

При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

• правильность установки подкладных пластин (колец);
• правильность установки временных технологических креплений;
• правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
• правильность расположения и количество прихваток и их качество;
• правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;
• правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс - пасты;
• наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;
• чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку осуществляется для проверки:

• размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);
• размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;
• размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);
• размеров элементов секторных отводов;
• перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;
• минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;
• размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);
• толщины и ширины подкладки в замковом соединении;
• ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца).

Измерительный контроль соединений, собранных под сварку, включает проверку:

• размеров швов приварки временных технологических креплений;
• расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае, если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);
• величины зазора в соединении, в т.ч. между деталью и подкладной пластиной (кольцом);
• размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;
• размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;
• размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае, если это оговорено технической документацией - расстояния между соседними прихватками);
• размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;
• размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);
• размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);
• размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;
• размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;
• геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).

Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и/или ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100%.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению.

Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно - дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

Измерения, в первую очередь, следует выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля.