Виды дефектоскопов

Магнитопорошковые дефектоскопы подразделяют на: стационарные, передвижные, переносные (в том числе портативные).

В состав магнитопорошковых дефектоскопов (намагничивающих устройств) в зависимости от их назначения и конструктивного исполнения могут входить следующие функциональные устройства:

• блок питания;
• программный блок;
• блок формирования намагничивающего тока;
• намагничивающие (и размагничивающие) устройства (КЗУ, соленоиды, электромагниты, гибкие кабели, центральные стержни, электроконтакты, постоянные магниты);
• система или блок измерения намагничивающего тока (напряженности магнитного поля);
• система или блок управления операциями контроля;
• устройство для нанесения на объекты контроля магнитного индикатора;
• приборы и устройства для проверки качества магнитных индикаторов;
• источники освещения или УФ-облучения;
• устройства для осмотра контролируемой поверхности и регистрации дефектов.

Размагничивающие устройства, средства проверки качества магнитных индикаторов, средства осмотра контролируемой поверхности и регистрации дефектов могут быть выполнены в виде отдельных блоков, устройств или приборов.

В цеховых условиях источники освещения или УФ-облучения помимо дефектоскопов устанавливают также на специализированных рабочих местах (в смотровых кабинах) осмотра объектов с целью поиска индикаторных рисунков дефектов.

Требования к магнитопорошковым дефектоскопам и намагничивающим устройствам должны соответствовать ГОСТ Р 53700. Требования к специализированным, в том числе автоматизированным, магнитопорошковым дефектоскопам устанавливаются в НТД отрасли или предприятия.

Требования к портативным электромагнитам переменного тока, к гибким кабелям, к электроконтактам, к источникам УФ-излучения и к смотровым кабинам для осмотра объектов контроля при использовании люминесцентных магнитных индикаторов - по ГОСТ Р 53700.

Магнитопорошковые дефектоскопы выбирают с учетом:

• номенклатуры, конфигурации и размеров объектов контроля;
• условий проведения работ (в цехе, на открытой площадке, в конструкции технического изделия, на стапелях, в том числе на высоте, и т.п.) и степени доступности зон контроля;
• требуемого значения намагничивающего тока или напряженности магнитного поля;
• используемого способа МПК;
• требуемой производительности труда;
• технических и экономических возможностей предприятия.

Для обеспечения высокой выявляемости дефектов способом остаточной намагниченности с применением соленоида, электромагнита и др. рекомендуется использовать источник питания или блок регулирования тока, обеспечивающий при выключении уменьшение намагничивающего тока от максимального значения до нуля за время не более 5 мс.

Автоматизированные магнитопорошковые дефектоскопы применяют в цеховых условиях с целью повышения достоверности контроля и производительности труда, а также уменьшения влияния человеческого фактора на результаты контроля. Автоматизированные дефектоскопы должны обеспечивать выполнение некоторых или всех основных и вспомогательных операций МПК, в том числе:

• намагничивание объектов контроля;
• подготовка объекта контроля (обезжиривание, мойка, сушка и т.п.);
• нанесение в зону контроля магнитного индикатора;
• поиск и распознавание дефектов;
• необходимое перемещение объектов контроля по рабочим зонам вдоль технологического потока, их подъем и вращение в процессе выполнения технологических операций, в том числе при поиске дефектов, а также их выведение из последней рабочей зоны;
• выведение в зону брака или маркировку объектов с обнаруженными дефектами;
• позиционирование видеокамер;
• отстройку от влияния мешающих факторов;
• звуковую сигнализацию в случае обнаружения дефектов;
• отображение параметров и результатов контроля на экране компьютера или на информационном стенде;
• автоматическую обработку результатов контроля и их документирование на бумажных и электронных носителях;
• проверку работоспособности систем и каналов дефектоскопа;
• размагничивание объектов, на которых не обнаружены дефекты, после контроля.