Чувствительность методов НК, условия контроля и наличие подходов к проверяемому объекту

Чувствительность метода определяется наименьшими размерами выявляемых несплошностей.

У поверхностных несплошностей - это ширина раскрытия у выхода на поверхность, протяженность вглубь металла и по поверхности изделия.

Чувствительность зависит от технических параметров применяемых средств контроля, чистоты обработки поверхности контролируемой детали, толщины детали, физико-химических свойств ее материала, условий контроля и других факторов.

Согласно ГОСТ 23479-79 чувствительность визуального контроля составляет 0,1 мм.

Условия работы деталей определяют наиболее вероятные места возникновения дефектов, связанных с повышенной концентрацией напряжений, воздействием знакопеременных нагрузок, агрессивных сред, температурных условий. Любые конструктивные или технологические дефекты могут стать очагами усталостного разрушения. Учет условий работы деталей позволяет определить критические места конструкции и установить за ними тщательный контроль неразрушающими методами.

Технические условия на изделие включают количественные критерии недопустимости дефектов различного вида. При этом в различных частях изделия могут быть различные требования к его качеству. Часто в технических условиях указывают и методы контроля, которые необходимо применять на данном изделии. Требования о применении различных методов НК могут быть изложены и в других документах: Правилах контроля, Правилах эксплуатации, чертежах и т.д.

В зоне контроля не должно быть конструктивных элементов, препятствующих проведению контроля.

При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:

• не менее 5 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей до 5 мм включительно;
• не менее номинальной толщины стенки детали - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;
• не менее 20 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;
• не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для угловых, тавровых, торцовых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;
• не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

Чувствительность контроля зависит от степени шероховатости поверхности, наличия на ней различных защитных покрытий.

Шероховатость зачищенных под визуальный контроль поверхностей деталей, сварных соединений, а также поверхность разделки кромок деталей (сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80).

Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед визуальным контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

Условия контроля и наличие подходов к проверяемому объекту

Как правило, НК выполняется при температуре t > 0°С.

Зона контроля, должна быть ограждена от источников загрязнения (например, от пыли зачистных машинок). Условия контроля должны быть безопасными с учетом того фактора, что внимание дефектоскописта должно быть в полной мере направлено на объект контроля.